Введение
Камера серии GH изначально была разработана как хорошо сбалансированная гибридная камера: она снимает фото так же хорошо, как и видео. Эта серия камер была ориентирована на пользователей, которые хотели получить лучшее из двух миров в удобном корпусе одной камеры. Со временем потребители полюбили эту серию камер, и она стала все чаще использоваться для съемки документации и даже бюджетных фильмов. Лично я пристрастился к этой серии камер, потому что они стали полезны для меня при создании документации по проектам.
Однако из всех камер GH, которыми я владел, у камер серий GH3 и GH4 со временем появились две очень неприятные проблемы. Одна из них — отказ навигационных дисков, а другая — отказ пластиковой крышки шарнира ЖК-дисплея. В этом руководстве мы рассмотрим замену крышки шарнира ЖК-дисплея на крышку новой конструкции, которая менее подвержена поломкам.
Шаг 1 Проблема
Крышка шарнира ЖК-дисплея служит жизненно важной цели: она защищает ленточный кабель ЖК-дисплея от повреждений при ежедневном использовании.
Для того чтобы встроить в камеру вращающийся ЖК-дисплей с переменным углом наклона, ЖК-дисплей должен быть отделен от корпуса камеры и выполнен в виде выносной части. В этом случае для передачи на ЖК-дисплей сигнала с низкой задержкой в режиме реального времени необходимо использовать ленточный кабель.
Как вы можете себе представить, защита этого ленточного кабеля имеет первостепенное значение для надежного пользовательского интерфейса и непрерывной работы камеры. Поэтому, когда я обнаружил, что не могу купить сменную крышку шарнира для своей камеры, я был очень расстроен.
Шаг 2
Из шести камер GH3 и двух камер GH4, которыми я владел, более чем у половины камер были сломаны крышки шарниров ЖК-дисплея. Компания Panasonic в значительной степени использовала дизайн Lumix GH3 в GH4, и многие механические детали и узлы являются общими для всех камер. Крышка шарнира — одна из них.
Крышка шарнира, деталь # VKM0C55, недоступна для продажи в компании Encompass Parts, являющейся единственным поставщиком деталей для потребительских камер Panasonic. На детали имеется пометка «Restricted Part For Panasonic Use Only».
Я связался с Encompass по этому поводу, и они ответили, что «запрашиваемая вами деталь была снята с производства и больше не доступна через Encompass».
Я также обращался в Encompass ранее в этом году и получил аналогичный ответ.
Я позвонил в службу поддержки Panasonic, и они направили меня обратно в Encompass. Я провел дополнительное расследование и позвонил в ремонтный центр Panasonic в Техасе. Они отказались продать мне детали и снова направили меня в Encompass.
Шаг 3
Я могу понять, что производитель со временем перестает выпускать сменные компоненты и у него могут закончиться запасные части.
Однако фотокамера Panasonic Lumix GH4 все еще производится, ее по-прежнему можно приобрести у официальных поставщиков, и компания Panasonic не сняла ее с производства и не отметила «конец срока службы».
Lumix GH4 все еще можно приобрести в магазинах B&H и Adorama, двух крупнейших авторизованных продавцов фотокамер в США.
Оба продавца подтвердили в чате, что Lumix GH4 не снят с производства по состоянию на 5-10-18.
Шаг 4
Когда мне надоело заклеивать сломанные детали скотчем или бессистемно склеивать их обратно, я решил усовершенствовать существующую крышку шарнира ЖК-дисплея и переделать деталь.
Шаг 5
Прежде чем приступить к процессу моделирования, я решил посмотреть, что может быть причиной поломки крышки шарнира ЖК-дисплея.
Я поднял камеру и опустил ее несколько раз. Я повторил это на нескольких поверхностях. Я заметил, что эта торцевая крышка естественным образом соприкасается с поверхностью стола.
Если после каждого использования камера не будет изящно положена на пол, то эта заглушка никак не сможет не соприкасаться с опорной поверхностью.
Шаг 6
Прежде чем приступить к 3D-моделированию какой-либо детали, я люблю уделить время полному анализу внешней конструкции и общей сборки изделия. Лучший способ сделать это — посмотреть на линии швов, пощупать деталь и поискать любые недостатки.
Эта деталь не очень большая, но странная геометрия может убедить кого-нибудь отсканировать ее в 3D для облегчения моделирования.
Я решил применить традиционный подход и использовать надежную пару штангенциркулей, транспортир и набор сверл. В идеале следовало бы использовать набор радиусомеров и штифтомеров, но эти инструменты довольно дороги. Сверла должно быть достаточно.
Шаг 7
Представление детали в голове и анализ того, как каждая геометрическая форма создается в ходе обычных операций обработки, оказывает большую помощь в процессе 3D-моделирования. Это дает мне возможность понять, как деталь была обработана в пресс-форме, отлита под давлением и запущена в массовое производство.
Шаг 8
К счастью, одна из моих сломанных крышек шарнира была расколота посередине, что позволило определить толщину стенки крышки в месте контакта.
Шаг 9
Эта крышка имеет очень нечеткую геометрию. Только две грани квадратные. Все остальное — это сложные углы или сложные параметрические изогнутые поверхности. В этом случае я отталкивался от двух известных квадратных сторон и измерял все дополнительные углы соответственно.
Иногда для этого приходилось использовать квадратную быстрорежущую инструментальную сталь в качестве эталона. На крышке шарнира есть 3 выступающих из нее штифта. Эти штифты входят в выравнивающие отверстия на лицевой стороне корпуса задней камеры. Инструментальная сталь использовалась здесь для того, чтобы получить доступ к квадратной нижней поверхности детали и обеспечить возможность проведения точных измерений.
Конечно, не обошлось без кривых шаров. Нижняя часть детали была эталонно горизонтальной, но края, ортогональные к этой поверхности, не были сопряжены.
Кроме того, верхняя часть была отклонена на 2 градуса от горизонтали, а открытая сторона — на 3 градуса от оси Y.
Шаг 10
После тройной проверки CAD я приступил к тестированию своего дизайна на 3D-принтере. Я использовал 3D-принтер Zortrax M200. Это принтер FDM (Fused Deposition Modeling), предназначенный для печати деталей из материала с нитями. В данном случае для печати использовался ABS (акрилонитрил-бутадиен-стирол).
Шаг 11
ABS-пластик был выбран для отпечатков из-за его долговечности и простоты доступности. Для этих деталей я использую ABS-пластик с оранжевым пигментом. Филамент ABS с УФ-стабилизацией был бы отличным кандидатом для этой печати, но на момент печати он был недоступен.
3D-принтер SLA (стереолитография) не идеален в данном случае, поскольку это тонкостенная деталь.<1mm wall thickness) that may be exposed to extended outdoor use. UV curable resin is not very tolerant of excess external UV radiation and the material properties of the resin can change over time with additional UV light.
УФ-отверждаемая смола также подвержена ползучести и может обесцветиться, что нежелательно для сменной детали камеры.
Шаг 12
UP Visual 3D был использован для размещения компонентов на платформе для сборки и оптимизации времени сборки детали.
Шаг 13
Cura Typa A использовалась в качестве генератора заливок и создавала поверхность сборки для создания деталей.
Cura также преобразовала файл .STL в родной G-код для 3D-принтера Zortrax.
Шаг 14
Очистка этих деталей оказалась более сложной задачей, чем обычно. Эти детали немного более хрупкие, чем большие 3D-принтеры, к которым я привык. Это связано с тем, что толщина стенок была близка к толщине материала опоры.
Я полностью сломал первую деталь, которую очистил, так что не торопитесь с очисткой!
Текстура деталей FDM не идет ни в какое сравнение с SLA, поэтому для получения гладкой поверхности пришлось немного поработать наждаком.
Шаг 15
Посадка этих сменных деталей была просто замечательной, учитывая их сложность. Оранжевый цвет хорошо контрастирует с остальной частью камеры.
Отверстие для винта на детали оказалось идеального размера, и крышка, похоже, держится так же, как и оригинальные крышки шарниров Panasonic.
Шаг 16
Шесть деталей были напечатаны в качестве примеров мелких итераций дизайна деталей. Это было сделано специально на случай, если я допущу ошибку в измерениях. Четыре дополнительных отпечатка были сделаны на случай, если детали будут повреждены во время чистки.
Хороший способ отслеживать различные итерации деталей — выгравировать буквы или номера ревизий на отпечатанной детали. В данном случае я встроил этикетку в нижнюю часть крышки, где она не будет видна.
S = ступенчатая геометрия на срезе 16
W = более широкий полукруг на срезе 17
N = длина насечки на срезе 11
Шаг 17
Поскольку я смоделировал в CAD целую копию крышки петли Panasonic, я решил потратить время и улучшить дизайн с помощью собственной итерации.
Новая конструкция улучшена по сравнению с конструкцией Panasonic тремя способами.
Угол наклона корпуса в 2 градуса был удален, что позволило получить более квадратный профиль и более толстые стенки. Это уменьшает вероятность образования вертикальных линий сдвига, превращающихся в трещины.
Ступенчатая геометрия внутри крышки OEM, предназначенная для зазора между петлями, была удалена, поскольку угол наклона больше не приводил стенку крышки в соприкосновение с петлей.
Заполнение отверстия под винт было увеличено, и прежняя ребристая геометрия вокруг отверстия была полностью заполнена. Это уменьшает вероятность вырывания отверстия при многократном снятии крышки.
Шаг 18
При усовершенствовании существующей конструкции уделите время тщательному осмотру и сбору как можно большего количества информации о сломанной детали.
Если присмотреться к сломанной торцевой крышке OEM, можно заметить внешнюю случайную текстуру. Такие случайные текстуры часто встречаются на деталях из стеклоармированного пластика, например, используемых в электродрелях.
При ближайшем рассмотрении линия излома показывает, что деталь на самом деле не армирована стеклом. Текстура также отсутствует на внутренних стенках детали, а на внутренних стенках нет пластиковых обозначений или штампов.
Круги на внутренней стороне детали также указывают на то, что деталь действительно была изготовлена методом литья под давлением.
Шаг 19
Чтобы получить более полное представление о типах пластмасс, используемых в камере, я разобрал соседний ЖК-дисплей и проверил другую торцевую крышку. Хотя другая торцевая крышка была голой, внутренняя часть корпуса ЖК-дисплея показала, что деталь действительно изготовлена из ABS-пластика.
Корпус ЖК-дисплея — это не просто ABS-пластик, а PC+ABS-пластик. Это свойство материала — последний барьер на пути к созданию отличной ремонтной детали.
Шаг 20
С этой последней информацией самое время отступить на шаг назад и подумать о том, как эта деталь была изготовлена на самом деле.
Эта торцевая крышка, как и все остальные детали этой камеры, была разработана в пакете автоматизированного проектирования (CAD) инженерами по механике, электрике, материалам и системной интеграции. Были изготовлены прототипы, и детали подвергались итерациям для создания более совершенного конечного продукта.
В процессе проектирования детали и узлы подвергались различным компьютерным симуляциям (CAE) для обеспечения правильной посадки, простоты изготовления и долговечности. Анализ конечных элементов (FEA) и вычислительная гидродинамика (CFD) — два наиболее популярных инструмента CAE, используемых сегодня.
Для демонстрации FEA в этом проекте будет использоваться Autodesk Fusion 360.
*Кад-пакеты являются товарными знаками и защищены авторскими правами соответствующих компаний. Я не владею ни одной торговой маркой или авторским правом на любой из этих логотипов.
Шаг 21
FEA — это инструмент численного моделирования, используемый для прогнозирования поведения детали или узла при определенных условиях нагружения.
FEA включает в себя суммирование конечных элементов методом конечных элементов. Конечные элементы можно рассматривать как небольшие области, разбитые на части для облегчения расчетов.
Метод конечных элементов использует численный подход к приближенному решению дифференциальных уравнений. Отдельные конечные элементы представляют собой аппроксимацию дифференциального уравнения, используемого для решения конкретного граничного условия.
Эти конечные элементы суммируются по телу детали и представляются в виде сетки из многоугольников. В итоге получается более удобный набор одновременных алгебраических уравнений, которыми легче манипулировать для достижения желаемого результата.
Почему так много внимания уделяется математической теории? Более глубокое понимание того, как работает FEA, позволяет конструктору лучше понять, как читать и интерпретировать результаты FEA. Это позволяет оптимизировать детали и распределять материал в соответствии с условиями нагружения, что делает FEA фантастическим и бесценным инструментом в арсенале конструктора.
Шаг 22
Хороший способ подготовиться к любой работе по моделированию — убедиться в том, что свойства материала соответствуют моделируемой детали.
В рабочем пространстве «Модель» щелкните правой кнопкой мыши тело из дерева тел. Выберите физический материал.
Выберите пластик PC/ABS из библиотеки пластиков, входящей в комплект fusion360.
Чтобы проверить материал, щелкните правой кнопкой мыши тело в дереве материалов и выберите свойства. В разделе Физический материал должно быть указано PC/ABS plastic.
Шаг 23
Переключите рабочее пространство на моделирование и приступайте к экспериментам.
Прежде чем нажать кнопку solve, убедитесь, что все ограничения учтены и нагрузки заданы.
В данном случае основной винт должен быть ограничен по оси XYZ, плоские стороны, которые сопрягаются заподлицо с корпусом камеры, должны рассматриваться как не испытывающие трения, два круглых штифта должны быть ограничены только по оси XY, а квадратный штифт — по оси XY.
Существуют дополнительные опоры, которые также должны быть ограничены, в частности боковые стенки, наклоненные под углом 45 градусов, которые помогают ограничить вращение торцевой крышки камеры.
Далее необходимо определить нагрузку. F = m*a — это уравнение, синоним силы в ньютоновской механике. Ньютон — это единица СИ для силы. Масса выражается в килограммах, а ускорение — в метрах/сек^2. F = m*a с массой, равной весу камеры, и g = гравитационной постоянной, 9,8 м/с^2.
Сила, действующая на переднюю поверхность торцевой заглушки, заявлена под углом 30 градусов к ортогонали. Это разумно с учетом того, как торцевая крышка будет соприкасаться с нормальной поверхностью.
Вес: GH3+батарея = 550 г, GH3+батарея+12-35 мм объектив = 810 г, GH4+батарея = 560 г.
Шаг 24
Вот несколько общих рекомендаций, которых следует придерживаться при моделировании FEA:
Острые внутренние углы могут привести к неточным результатам
Чем мельче сетка полигонов, тем выше точность результатов.
Для конструкций рекомендуется минимальный коэффициент безопасности 3. Стремитесь к пределу текучести не менее 2 раз. Красная зона означает, что предел текучести материала достигнут и деталь разрушилась.
Статические исследования напряжений не идеальны для материалов с повышенной упругостью, таких как резина и пластик.
Статические испытания не учитывают демпфирование и инерционные эффекты, такие как импульс.
Напряжения не должны превышать предел текучести материала.
Нагрузка должна вызывать прогиб или вращение испытуемого изделия.
Шаг 25
Деталь должна быть полностью готова к моделированию, а в списке предварительных проверок должна стоять зеленая галочка. Нажмите кнопку solve в середине верхней части страницы, чтобы увидеть результаты.
Есть 2 варианта решения: в облаке или локально. Локальное решение бесплатно, но облачное моделирование требует облачных кредитов, которые не бесплатны. Однако Autodesk предоставляет 300 бесплатных стартовых облачных кредитов.
Шаг 26
Почему эта симуляция прошла? Была ли деталь спроектирована правильно с самого начала или просто злоупотребление пользователя привело к ее отказу? Ответ сложнее, чем кажется.
Конечно, сила, действующая на торцевую крышку, зависит от массы всего тела и угла падения. Я выбрал 3 наиболее распространенные области удара, основываясь на наиболее часто используемой торцевой крышке GH3, которую я смог найти.
В данном случае тип пластика играет важную роль в определении способа разрушения детали. PC-ABS — это смесь поликарбоната (PC) и ABS, которая различается по концентрации PC:ABS, содержанию вторичного сырья, качеству вторичного сырья и предпочтениям производителя.
В целом, чистая смесь PC-ABS обладает большей прочностью на разрыв, чем чистый ABS, и имеет схожие с PC характеристики высокой прочности и ударопрочности. Согласно исследовательскому документу Processing and Characterization Of Recycled Pc/Abs Blends with High Recycle Content, предел текучести 50:50 чистого PC:ABS составляет 51,78 МПа, в то время как предел текучести чистого ABS составляет 42,8 МПа.
Предел текучести PC-ABS, поставляемого с Fusion360, составляет 54,4 МПа. Таким образом, предел текучести PC-ABS из Fusion360 находится на одном уровне с пределом текучести 70:30 чистого PC:ABS, включенным в исследование.
Шаг 27
Велика вероятность, что эта деталь состоит из частично переработанных пластмасс, учитывая цель Panasonic по увеличению повторного использования смол и других материалов.
К сожалению, значительное снижение механических свойств происходит после замены первичного ПК на переработанный ПК в смеси ПК:АБС. Согласно данным исследования, прочность на удар по Изоду резко снижается после замены переработанного ПК в смеси ПК и ABS.
Смесь переработанного ПК:АБС в соотношении 50:50 дает ударную прочность 43,61 Дж/м, в то время как смесь ПК-АБС в соотношении 50:50 имеет ударную прочность 253 Дж/м, что в 5,8 раза выше. Таблица, скопированная из упомянутого исследования, приведена здесь для удобства.
Принимая во внимание эту информацию, становится понятно, почему деталь не прошла FEA-моделирование. Включенные свойства материала не совсем точно отражают деталь, а ударная прочность и прочность на разрыв анализируемой детали значительно превышают свойства детали из переработанного PC:ABS.
Шаг 28
Чтобы добавить еще больше разнообразия в моделирование, заявленные значения для PC-ABS отличаются в разных библиотеках CAD-пакетов. Свойства материалов Solidworks PC-ABS и fusion360 PC-ABS составляют 54,4 МПа и 40 МПа для предела текучести, соответственно. Заявленный модуль сдвига составляет 862,2 МПа и 2300 МПа соответственно. Это довольно большое отклонение.
Шаг 29
Пора определить приемлемые характеристики материала для торцевой крышки. 20-30 % переработанного пластика кажется нормой для компаний, которые прилагают усилия для внедрения переработанных материалов, поэтому соотношение 30:70 переработанногоPC:ABS кажется достойным выводом на основе этих критериев.
Используя данные из fusion 360, solidworks, первого исследования pdf, этого stratasys pdf и еще одной научной статьи, я смог приблизительно оценить свойства материала для этой торцевой крышки.
Вот значения, которые я использовал при моделировании: Модуль Юнга: 2,6 ГПа, коэффициент Пуассона: 0,40, модуль сдвига: 1000 МПа, плотность: 1,1/см^3, предел текучести: 44,58 МПа, предел прочности при растяжении: 46 МПа.
Модуль Юнга, коэффициент Пуассона и плотность были практически одинаковыми в разных источниках для ПК:АБС. Предел текучести был взят из таблицы 1 в первом исследовании pdf, чтобы соответствовать смеси 30:70. Предел прочности на растяжение был оценен в 46 МПа, так как предел прочности на растяжение аналогичных по концентрации материалов был немного выше, чем предел текучести.
Помните, что эти цифры не являются абсолютными. Существует множество различных вариантов PC-ABS, и, похоже, не существует какого-либо стандартного набора смесей, которым можно было бы следовать. Кроме того, свойства переработанных полимеров могут меняться от партии к партии из-за непостоянства источника и состава потоков переработанных материалов.
Кроме того, в смесь ПК:АБС могут быть добавлены модификаторы, которые придают полученному материалу желаемые механические свойства или способствуют связыванию. Это позволяет создавать еще больше вариантов материалов PC-ABS.
Шаг 30
In order to test drive these new values, you will need to make a custom material. Back in the fusion360 simulation workspace, go to materials > управление физическими материалами. Выберите пластик ABS. Добавьте в избранное. Теперь в избранном вы увидите ABS-пластик. Это ваш новый пользовательский ABS-пластик.
Щелкните его правой кнопкой мыши и переименуйте в «PC-ABS custom». Дважды щелкните, чтобы изменить свойства. Поскольку вы будете изменять свойства материала шаблона ABS-пластика, выберите другой цвет для внешнего вида вашего нового PC-ABS.
Это поможет отличить его от стандартного pc-abs пластика fusion360 и облегчит проверку правильности выбора pc-ABS пластика для вашей детали.
Шаг 31
На этот раз вместо статического анализа напряжений будет проведено моделирование событий. Если деталь действительно представляет собой смесь переработанного ПК и ABS, она, скорее всего, пройдет статический анализ, но при повторном испытании на удар не выдержит.
Таким образом, деталь может выдержать удар и грубое обращение, но постоянное воздействие ударных нагрузок может привести к устойчивому повреждению и окончательному выходу из строя. Это следует из более низкой ударной прочности по Изоду, которую демонстрируют переработанные смеси.
Как и ожидалось, деталь проходит испытание на статическую нагрузку, но с чуть меньшим коэффициентом запаса прочности по сравнению с исходными значениями fusion360 для PC:ABS.
Шаг 32
Чтобы моделирование событий имело смысл, PC-ABS необходимо смоделировать как нелинейный материал. Лучший способ сделать это — продублировать пользовательский материал PC-ABS в избранном и изменить расширенные свойства на пластичные.
Это позволит проводить расчеты, минуя предел упругости материала (точку текучести) и переходя в область пластической деформации. Область пластической деформации материала представляет собой диапазон, в котором материал претерпевает неустранимые изменения в своей структуре после точки восстановления.
Изображение кривой зависимости напряжения от деформации заимствовано отсюда.
Шаг 33
Нелинейное моделирование сработало! Оно показывает, что торцевая заглушка действительно выдерживает пластическую деформацию при постоянном воздействии случайных ударов.
Предложения по дальнейшим улучшениям заключаются в добавлении модификатора ударной вязкости в смесь PC:ABS для будущих конструкций торцевых крышек, использовании немного меньшего содержания переработанного PC в смеси или просто увеличении толщины стенок детали.
Шаг 34
Одним из наиболее важных аспектов изменения дизайна детали является обеспечение совместимости. В идеале перепроектированная деталь не должна вызывать никаких повреждений или непредвиденных последствий для функциональности ремонтируемого изделия.
В данном случае крышка была протестирована на предмет обеспечения надлежащего вращения и поворота ЖК-дисплея, не вызывая проблем с зазором между другими частями шарнира.
После продолжительного использования не было обнаружено явных следов вмешательства или трения деталей.
Шаг 35
Чтобы представить изменения в конструкции, вот разрез крышки на точной модели торцевой крышки Lumix GH3 и моей новой переработанной конструкции.
Синяя зебра представляет собой поперечное сечение штатной крышки шарнира Lumix.
Красная зебра представляет собой поперечное сечение моей толстостенной торцевой крышки.
Толщина поперечного сечения стенок моей торцевой крышки составляет 0,4 дюйма, в то время как измеренная толщина поперечного сечения торцевой крышки OEM lumix составляет 0,0365 дюйма.
К этому руководству прилагаются три файла .STL.
«lumix cap square R2» представляет собой торцевую заглушку квадратного профиля с той же толщиной стенок, что и у торцевой заглушки OEM lumix, что обеспечивает наибольшую совместимость с камерами GH3 и GH4. Это наиболее проверенная конструкция торцевой заглушки. Это лучший файл для загрузки, так как он должен соответствовать принятым допускам на сборку, принятым Panasonic.
«lumix cap beefy R3» представляет собой торцевую крышку квадратного профиля с более толстыми стенками для наибольшей прочности. Она может подойти не ко всем камерам GH3 и GH4 из-за естественных различий в допусках на сборку между партиями камер.
«lumix cap identical R2» представляет собой торцевую крышку, максимально приближенную к оригинальной торцевой крышке OEM.
Шаг 36
Процесс замены крышки шарнира новой конструкции точно такой же, как и оригинальной.
Чтобы начать разборку, положите камеру объективом вниз и задней стороной к себе. Эта камера собрана из плоских слоев, поэтому лучше всего начать с задней части.
Начните со снятия резинки окуляра. Сдвиньте эту деталь вверх, и вы увидите 5 винтов. Выкрутите их все. Внимательно следите за порядком расположения винтов и типом резьбы. Для отслеживания винтов используйте клейкую ленту.
Для этой разборки вам понадобятся отвертки JIS0 и JIS00, а также пластиковая лопатка.
Шаг 37
Важно понимать, что это камера, выпущенная японским производителем. Японская индустрия фотоаппаратов любит использовать винты JIS (Японский промышленный стандарт) вместо традиционных винтов Phillips.
Хотя винты PH#00 будут взаимозаменяемы с винтами JIS#00, они не являются идеальным вариантом. Использование Phillips может привести к повышенному износу головки винтов JIS и их преждевременному срыву. Если вы находитесь в затруднительном положении, просто используйте Phillips.
Для демонтажа необходимо иметь под рукой отвертки JIS#00 и JIS#000. К счастью, обе биты входят в комплект ifixit 64bit.
Шаг 38
Открутите 3 винта с правой стороны.
Шаг 39
Открутите три винта на левой стороне камеры.
Шаг 40
В нижней части камеры есть 6 винтов. Один из них спрятан в батарейном отсеке.
Шаг 41
Открутить этот винт довольно сложно, так как для этого потребуется отвертка с длинным стержнем.
С этого момента настоятельно рекомендуется использовать скотч, чтобы следить за винтами при разборке камеры. Винты не всегда одинаковы по длине и типу резьбы, а некоторые из них алюминиевые, поэтому здесь лучше всего подойдет изолента.
Шаг 42
Задний корпус камеры теперь должен свободно соскальзывать с остальной части корпуса камеры.
Покачайте задний корпус камеры с левой стороны на правую, чтобы облегчить снятие заднего блока ЖК-дисплея.
Шаг 43
После того как электроника будет открыта, настоятельно рекомендуется соблюдать меры безопасности при электростатическом разряде. ESD может поджарить вашу драгоценную электронику и пропустить тысячи вольт через компоненты, рассчитанные всего на несколько В постоянного тока. ESD может испортить вам день, если вы не будете осторожны.
Используйте коврик ESD и браслет для запястий, а также убедитесь, что вы заземлены на все время разборки. Убедитесь, что ваш ESD-коврик подключен к заземлению ближайшей розетки, и убедитесь, что в вашем доме действительно есть заземление. Если вы не уверены, проконсультируйтесь с электриком.
Шаг 44
Задний корпус ЖК-дисплея можно повернуть в сторону от остальной части корпуса, как на шарнире.
Будьте осторожны, не тяните слишком сильно за ленточные кабели!
Задний ЖК-дисплей и блок кнопок прикреплены к основной печатной плате с помощью 2 ленточных кабелей.
Используйте пластиковую лопатку, чтобы извлечь ленточные кабели из разъемов ЖК-дисплея.
Шаг 45
Это задняя часть корпуса камеры GH3. Здесь находятся кнопки и переключатели подсистемы ЖК-дисплея.
Чтобы снять крышки шарниров ЖК-дисплея, выкрутите два винта, обведенные справа.
Крышки шарниров просто выпадут с другой стороны.
Шаг 46
Вот как выглядит задняя панель без крышек петель ЖК-дисплея.
Установите новую крышку нижней петли и не забудьте установить оригинальную верхнюю крышку, и все готово.
Шаг 47
Что я думаю об этом фиаско с запчастями для камер Panasonic? Куплю ли я в будущем еще одну камеру серии GH?
Я уже отремонтировал звуковой адаптер DMW-XLR1 для Lumix GH5, но пока воздерживаюсь от покупки новой камеры GH5 из-за того, как Panasonic обращается с запасными частями для потребителей.
Похоже, что GH5 имеет свой собственный набор механических проблем и все еще разделяет ту же проблему с циферблатом, что и GH4 и GH3, поэтому я думаю, что подожду еще немного.
Этот ремонт позволит мне продолжать использовать мои камеры GH3 и GH4 в обозримом будущем и позволит больше документировать личные проекты на ifixit и salvagedcircuitry.
